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 在制造行業(yè)中，打磨產品是生產過程中比較常見的工藝，隨著市場對產品的要求越來越高，因此對打磨工藝、打磨節(jié)拍等的要求也越來越精細。打磨技術的演進，是由傳統(tǒng)的人工

 手持氣動，電動工具進行打磨，到現(xiàn)在采用自動化設備或機器人進行打磨。但對于某些構造復雜、體積龐大的鑄件來說，無論上述哪種打磨方式都不能保證其產品質量的穩(wěn)定性以及生產的高效性，因此，現(xiàn)在越來越多的鑄造企業(yè)紛紛選擇打磨生產線來提高良品率和生產效率。

 山東某大型國企，是我國重型汽車工業(yè)的搖籃，經(jīng)過多年的發(fā)展，該企業(yè)已經(jīng)成長為我國重卡行業(yè)中，具有領頭羊地位和一定國際競爭力的大型現(xiàn)代化企業(yè)集團。

 目前，企業(yè)在發(fā)動機缸體曲軸箱打磨過程中遇到的最大難點是：曲軸箱體積較大、且形狀工藝復雜，尤其是曲軸箱缸筒內的毛刺清理打磨難度極高，要想一次性處理六個缸筒，更是難上加難。在接手該企業(yè)缸體自動化打磨項目后，譽洋專門成立了由首席科學家為領導的精英設計團隊，充分考慮到了上述的行業(yè)技術難點，客服種種困難，終于攻克了這一行業(yè)內的技術難題。

 針對發(fā)動機曲軸箱鑄件結構復雜，一致性差，對打磨的要求更為精細這一問題，譽洋工程師團隊設計研發(fā)的打磨生產線由GS120自動磨削機床、GDT210雙機器人打磨單元和打磨專機組結合的形式完成。利用機床的高剛性、穩(wěn)定性等特點來打磨曲軸箱毛刺殘余量較大的部位，而雙機器人打磨單元柔性高、靈活性強，負責處理毛刺殘余量小且結構復雜的部位，最后難度最大的曲軸箱鋼筒內毛刺，則交由打磨專機組清理。

 該自動化打磨生產線設計的最大亮點于將曲軸箱整個打磨過程精細化分工序完成，工件被分成若干部分進行打磨清理，然后按時間匹配給磨削機床、雙機器人打磨單元以及打磨專機組，這樣分散性的打磨布局方式，可以最大程度發(fā)揮各自打磨單元的技術優(yōu)勢，并且通過各打磨單元協(xié)同作業(yè)，從而完成打磨路徑、打磨節(jié)拍的快速匹配，最終實現(xiàn)打磨效率和產品質量的提高。

（各打磨單元分工明確）

 由于曲軸箱鋼筒內的毛刺隱蔽復雜，普通人工打磨操作不僅耗時費力，而且質量難以保證，在譽洋介入該項目之前，行業(yè)內從未有過一次性完成缸筒內毛刺清理的先例。為此，譽洋為整條生產線配備了打磨專機組，并選用大功率電主軸作為打磨動力源，保證打磨過程中有足夠的動力輸出，專機組內設計雙向清理機構，橫向清理機構負責清理曲軸箱中曲軸孔內的殘余毛刺，縱向清理機構負責清理曲軸箱缸筒內的殘余毛刺。這種設計的特點，可以一次性完成曲軸箱六個缸筒內毛刺的處理，實為行業(yè)首創(chuàng)！

（打磨專機組清理缸筒內毛刺）

 缸體曲軸箱鑄件錯箱嚴重、上下偏離，毛刺飛邊厚多，錯邊等這些鑄造偏差很大程度上影響了自動化打磨中的定位精度和重復定位精度。項目組還專門開發(fā)了軟件系統(tǒng)程序來控制補償措施。實施中通過激光對缸體測量后，把相應的數(shù)據(jù)實時傳送給控制系統(tǒng)。同時應用了譽洋為該項目專門開發(fā)的軟件和模塊進行對比計算，從而生成補償程序，以此引導設備對缸體進行打磨清理。

（激光測量引導機器人打磨）

 為了減少人工操作，譽洋設計團隊在產線上料輥道工位處安裝了視覺識別系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用最先進的視覺定位技術，可以準確的識別并獲取工件在輥道上的位置，從而實現(xiàn)機器人精準定位和抓取上料。不僅如此，譽洋還為產線配備了多工位的線型刀具庫，采用自動換刀控制技術可以在設備運行時不停機更換磨損的砂輪，提高設備工作效率。

（紅色位置為機器視覺系統(tǒng)）

 省錢、高效，是譽洋為制造行業(yè)發(fā)展帶來的福音，自動化打磨生產線的成功實施，意味著譽洋在缸體清理打磨領域開啟了新的篇章，也是自主創(chuàng)新理念在鑄件清理打磨領域的一次飛躍。